DIY Bau eines Mahagoni Skylights

Wir haben im Winter 2025 unsere schöne und geliebte Finngulf 39 verkauft und uns einen alten holländische Stahlkutter gekauft.

An dem Kutter hatte es uns vor allem der große Salon mit vielen und großen Fenstern angetan. Auf dem Dach des Salons gab es eine ziemlich schwere und hässliche, ca. 1,80 x 1,00 m große Klappe, die zum Öffnen angekippt werden konnte und auf der 2 uralte Photovoltaik Module installiert waren.

Uns war schnell klar, dass wir dieses schwer handhabbare und hässliche Teil ersetzen wollten durch ein klassisches Skylight aus Mahagoni mit 6 großen Fensterflügeln.

Als Einzelanfertigung ist so etwas natürlich unbezahlbar, so dass nur die Variante Eigenbau blieb. Ich habe in den Online Magazinen Wooden Boat und Classic Boat einige schöne Beispiele und Anregungen angeschaut:

How to build a skylight – Classic Boat Magazine

Building a Butterfly Skylight – Mastering Skills with the WoodenBoat School

Höchsten Respekt hatte ich von Anfang an vor der Zinkung der Rahmenteile. Um überhaupt eine Idee davon zu bekommen, habe ich mir auf einer Ratgeberseite für Schreinerarbeiten die klassische Anleitung für die offene Zinkung angesehen:

Offene Zinkung – Traditionelle Holzverbindung

Dann habe ich auf Basis einer Skizze grob Menge und Maße des benötigten Holzmaterials berechnet:

Mein Plan war in Mahagoni Vollholz zu bauen. Das Holz habe ich bei einem Händler in der Nähe von Paderborn gekauft, der mir die Teile grob zuschneiden und exakt auf die gewünschte Materialstärke hobeln konnte.

Angstgegner war von Anfang an klar die Zinkung, also die traditionelle Verbindung der Holzteile des Rahmens in Form von sog. Schwalbenschwänzen. Ich habe es wieder und wieder mit Japansäge und Stechbeitel geübt, erst mit Kiefernbohlen, dann, als ich langsam besser wurde, mit dem härteren und feineren Mahagoni. Aber selbst nach mehr als 30 Versuchen ist es mir nicht gelungen, alle Schnittkanten exakt im gewünschten Winkel zu sägen bzw. zu schneiden. Immer ergab sich irgendwo ein unschöner Spalt oder eine Lücke.

Die Lösung habe ich schließlich auf dem Youtube Kanal von Jonas Winkler gefunden. Die Zinken und Schwalbenschwänze können relativ simpel und sehr sauber mit einen entsprechenden Fräskopf aus dem Stirnholz herausgefräst werden (zum Anschauen des Videos auf das Bild klicken):

Das sieht im Video natürlich wesentlich einfacher aus als es tatsächlich ist. Aber mit etwas Übung und selbstgebauten Schablonen zur exakten Führung der Fräse kommt man doch sehr schnell zu ansehnlichen Ergebnissen.

Nachdem ich zuversichtlich war, die Zinkung bewältigen zu können, habe ich mit dem Zuschneiden, Hobeln und Fräsen der Hölzer begonnen. Wichtigste Werkzeuge waren neben der Oberfräse eine Kreissäge, eine Kapsäge, ein Elektrohobel, ein Excenter Schleifer und eine elektrische Feile für gewisse Feinarbeiten.

Vor dem finalen Zusammenfügen der Rahmenteile mit 2 K Epoxykleber wurden die Teile sorgfältig zusammengesetzt und auf einem vorgefertigten Unterbau ausgerichtet, um sicherzustellen, dass Maße und Winkel beim Zusammenkleben stimmen.

Die Plattform für das Ausrichten muss sicher und fest und doch auch so flexibel sein, dass man die 4 Hauptteile des Rahmens nacheinander zusammenfügen und kleben kann. Jede einmal geklebte Verbindung darf bei Einfügen des nächsten Teiles möglichst nicht mehr bewegt oder belastet werden. Gar nicht so einfach!

Das rohe Mahagoni nimmt beim ersten Kontakt mit Epoxy Harz eine rötliche Färbung an: im Stirnholz ein satt dunkles rot, parallel zur Faser ein sanftes rot.

Eine etwas dickere PE Folie reicht, um ein Ankleben der Teile an der Werkbank zu verhindern.

Der Firstbalken wird aus 2 Einzelstücken gefertigt, die separat in Form gebracht und später in place zusammengeklebt werden. Der untere Teil nimmt die Querstreben auf.

Bevor der obere Teil des Firstbalkens angebracht werden kann, müssen in den unteren Teil und in die Querstreben Nuten gefräst werden, über die später das Regenwasser ablaufen kann.

Dann werden die Einzelteile für die Fensterflügel vorbereitet inkl. Nut für die spätere Aufnahme der Scheiben und mittels Überblattung zusammengefügt.

Der obere Teil des Firstbalkens ist bereits aufgeklebt. Die fertigen Fenster werden probeweise aufgelegt, um zu prüfen, ob Spaltmaße und Nutverlauf passen.

Dann werden die Fensterflügel an den Außenseiten mit Blendleisten versehen, die verhindern sollen, dass Wind und Wasser eindringen. An den Firstseiten müssen in die Schenkel der Fenstflügel dafür Nuten gefräst werden.

So sieht der fertig lackierte Rahmen noch ohne Fensterflügel aus:

In die vorgefertigten und lackierten Fensterflügel werden jetzt die Scheiben (8 mm Sicherheitsglas, grau getönt) eingeklebt.

Auf die Außenkante der Scheibe wird Kleber aufgetragen …

… und die Scheibe dann von der Unterseite her in den Rahmen gepresst, bis der Kleber durchgehärtet ist.

Dann wird auch von der Oberseite her die Nut zwischen Scheibe und Rahmen mit Dichtungsmasse ausgefüllt.

Absolut erfolgskritisch ist die richtige Vorbereitung des Untergrundes und eine ausreichende Fugenbreite, da sich Glas und Holz unterschiedlich dehnen.

Hier sieht man schön, dass der Firstbalken aus 2 zusammengeklebten Bohlen besteht.

Die Montage der Flügel erfolgt mittels einer Hilfskonstruktion, welche die korrekte Ausrichtung beim Anschrauben der Klavierband Scharniere erheblich erleichtert.

So stellt sich das fertige Schmuckstück von aussen dar.

Und so von innen. Der Salon ist jetzt licht und warm. Ein Insektenschutzrollo ermöglicht es im Sommer die Fensterflügel bei Bedarf offen zu lassen. Traditionelle Fensterhalter zum Feststellen und Verschließen der Fenster.

Insgesamt sind sicher an die 120 h Arbeitsleistung in den Bau geflossen. Allerdings habe ich bei Null angefangen, weil ich vieles zum ersten Mal gemacht habe, insbesondere das Fräsen und das Einkleben der Scheiben. Für die Fräsarbeiten habe ich jeweils aufwendig Schablonen gebaut, damit ich die Fräse sicher führen konnte. Ein geringfügiger Ausrutscher mit der Fräse reicht um ein Werkstück zu verderben oder aufwändig reparieren zu müssen. Der Zeitaufwand für den Schablonenbau und die Tests hat den Aufwand für das eigentliche Fräsen um ein Vielfaches überschritten.

Aber der Aufwand hat sich gelohnt, das Ergebnis ist wirklich eine Augenweide!