Erfahrungsbericht über den Selbstbau eines Holz Dinghis

Letztlich habe ich mich für den Dinghi Eigenbau eines Tenderly Dinghi von Chesapeake Light Craft Chesapeake Light Craft | Boat Plans, Boat Kits, Boatbuilding Supplies entschieden. Die Firma hat in Berlin einen gut etablierten Partner: Berger Boote Berger-Boote. Man bekommt im Bausatz das gesamte benötigte Bootsbaumaterial CNC vorgefräst und baut die Einzelteile im sogenannten Stitch&Glue Verfahren zusammen.

Um das Verfahren zu verstehen und den Aufwand einschätzen zu können, habe ich mir erstmal die Bauanleitung schicken lassen und durchgearbeitet. Bezogen auf die Ruderboot Variante habe ich mir jede einzelne Teilaufgabe angeschaut und versucht, sie im Hinblick auf single handed Machbarkeit und voraussichtlichen Aufwand einzuschätzen. Das Ergebnis war eine Art Projektplanung mit geschätzten Aufwänden:

Im Ergebnis bin ich auf einen sehr vorsichtig geschätzten Gesamtaufwand von 250 h für die Ruderbootversion gekommen, tatsächlich waren es dann am Ende ca. 190 h.

Beim Durcharbeiten des Handbuches sind mir natürlich einige Fragen gekommen, die ich anschließend bei einem vorort Besuch in der Werkstatt mit Lutz Berger durchgesprochen habe. Seine freundliche und instruktive Art, aber auch die gut ausgestattete Werkstatt und die Anschauung einiger bereits fertig gestellter Boote haben mich ermutigt, es zu wagen. Etwa 3 Wochen nach Erteilung des Auftrages Ende Februar konnte ich die vorgefertigten Teile und das Material abholen. Alles zusammen passte locker auf die Ladefläche eines PKW.

In der Zwischenzeit hatte ich unser Carport mit einer Grundfläche von etwa 8 x 4 m mit einem provisorischen Wetterschutz versehen und zu einer Werkstatt umfunktioniert.

Spanten und Planken vorfertigen

Im ersten Schritt mussten die insgesamt 14 Planken und 5 Spanten aus ihren Einzelteilen mit Epoxy Harz zusammengeklebt werden. Da die Temperaturen im März in meiner provisorischen Werkstatt noch zu niedrig waren, habe ich das auf dem beheizten Speicher gemacht.

Nachdem das Harz durchgehärtet ist, müssen alle Klebestellen geschliffen werden. Die Spanten werden an der Oberseite noch rund gefräst und auch schon ein erstes Mal mit Epoxy beschichtet.

Den Rumpf zusammenfügen

Dann beginnt das Stitchen, also das Zusammenfügen von Planken und Spanten zu einem Bootskörper mit Hilfe von dünnen Kupferdrähten, die durch vorgebohrte Löcher in Planken und Spanten gezogen und verdrillt werden.

Das sieht zwar einfach aus, erfordert aber doch ein gewisses Geschick und Fingerspitzengefühl beim Verdrillen des Drahtes. Einerseits sollen die Planken möglichst fest und lückenlos sowohl aneinander und als auch an den Spanten sitzen, andererseits benötigt man bis zum Schluß genügend Spiel in den Verbindungen, um sauber strakende Rumpfflächen und eine sauber ausgerichtete Bug- bzw. Kiellinie zu erreichen.

Die Planken sind aus 4 bzw 6 mm Okoume Bootsbausperrholz und lassen sich ganz gut handhaben. An wenigen Stellen im Bereich überlappender Stöße war eine geringfügige Überarbeitung der vorgefrästen Teile notwendig, um eine optimale Passform zu gewährleisten.

Nach wenigen Tagen stitchen sieht das Ergebnis – von den äußeren Umrissen her – schon aus wie ein richtiges Boot. Das Zusammenfügen des Rumpfes bringt in Relation zum Aufwand das größte und schnellste Erfolgserlebnis. Alle folgenden Arbeitsschritte sind mühsamer und langwieriger bis zum finalen Erfolg.

Als nächstes muss das kleine Vordeck aus 2 Mahagoni Einzelteilen hergestellt und eingefügt werden. Die Herausforderung besteht darin, die Neigung der Klebekanten sowohl zwischen den beiden Einzelteilen als auch zu den Planken hin angepasst werden muss. Gleichzeitig müssen die vorderen Enden der Planken mit ziemlichen Kraftaufwand nach hinten gebogen und befestigt werden, damit sich die gewünschte harmonische Form des Löffelbuges ergibt. Bootsbautechnisch ist das der kniffligste Teil des Projektes.

Natürlich müssen auch hier die hinteren Kanten rund gefräst werden.

Zusammenkleben von Spanten und Planken

Dann werden die Stöße zwischen Spanten und Planken mit angedicktem Epoxy Spachtel verfugt. Die Kanten der Spanten haben zu den Planken hin Aussparungen, um die Bindungsflächen zu den Epoxy Fugen zu maximieren. Es dauert eine Weile, bis man es raus hat, wie man die Fugen schön glatt und sauber ziehen kann.

Diese Arbeitsschritte erfolgen unter Zeitdruck, wie generell alle Epoxy Arbeiten. Man hat – je nach Umgebungstemperatur – etwa 20 – 30 Min Verarbeitungszeit, worauf die angemischte Menge natürlich abgestimmt sein muss. Notfalls geht es auch etwas länger, aber die Konsistenz der Harzmischung wird dann schnell zäh und klumpig und die Verarbeitung macht keinen Spaß mehr.

Um die Oberfläche der Fugen richtig schön glatt zu bekommen, kann man nach etwa 4 – 6 h mit einem Alkohol getränkten Lappen vorsichtig und leicht über die bereits angehärtete Oberfläche gehen.

Am Bug werden die Stöße der Planken von innen ebenfalls mit einer dicken Schicht Epoxyspachtel verbunden, was dann innen und außen noch durch eine Glasfaserschicht verstärkt wird.

Nachdem so alle Planken von innen fest mit den Spanten verbunden sind, wird der Rumpf vorsichtig umgedreht und die Stöße zwischen den Planken werden mit etwas Abstand zwischen den Drähten punktförmig verklebt, möglichst ohne dabei die vorhandenen Drähte mit anzukleben.

Wenn diese Verklebung ausgehärtet ist, sind die Planken untereinander und mit den Spanten fest genug verbunden, dass die Drähte entfernt werden können. Sollte doch mal ein Draht mit Epoxy verklebt sein, schneidet man den Draht einfach soweit wie möglich weg und läßt den Rest drin. Überstehende Reste des weichen Kupferdrahtes lassen sich später leicht wegschleifen.  

Verkleben der Planken untereinander auf der Außenseite des Rumpfes

Jetzt werden die Stöße der Planken auf der Außenseite des Rumpfes sorgfältig mit Epoxy Spachtelmasse verfugt. Neben der kraftschlüssigen Verbindung der Planken ist es hier vor allem wichtig, zu runden und glatten Flächen ohne scharfe Knicke oder Kanten zu kommen, an die sich später die Glasfasermatten gut anschmiegen können.

Verfugung, Laminierung und Ausbau der Innenseite

Dann wird der Rumpf erneut umgedreht und die Stöße der Planken auf der Innenseite werden ebenfalls sorgfältig mit Epoxyspachtel verfugt.

Auf der Innenseite des Rumpfes geht man idealerweise segmentweise vor und verzahnt Segment für Segment Verfugung und Glasfaserlaminierung in 2 aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten. Wenn ein Segment fertig verfugt ist, legt man die auf Größe geschnittene Matte in das Segment auf die noch nicht durchgehärteten Fugen und tränkt anschließend die Matte sorgfältig mit angemischten Epoxydharz.

Diese Verfugungs- und Laminierarbeiten sind – genau wie die Verklebung von Spanten und Planken – sehr zeitaufwändig, weil man immer wieder neue Masse anmischen muss und die Verfugung doch recht sorgfältig durchführen sollte, auch um den späteren Schleifaufwand gering zu halten. Besonders auch das Laminieren erfordert eine Menge Geduld und Beharrlichkeit um das Harz sorgfältig in die Glasfaser zu massieren und dabei alle Lufteinschlüsse und Hohlräume zu beseitigen. Das geht auch ganz schön auf die Handgelenke. Da das Harz nach ca. 30 Minuten anfängt zu gelieren, arbeitet man auch hier wieder unter einem unangenehmen Zeitdruck.

Für mich ist das die mühsamste und einzige eher unangenehme Arbeit in dem ganzen Projekt gewesen.

Nach dem Aushärten werden die überstehenden Glasfasern sauber abgeschnitten und die laminierten Flächen glatt geschliffen. Anschließend wird eine weitere Schicht Epoxidharz aufgebracht, damit die Gewebestruktur der Glasfaser komplett im Harzbett verschwindet.

Nach Abschluß der Laminierung der Rumpfinnenseite werden als nächstes die Halterungen für die Sitzbänke, der bereits vorgefertigte Schwertkasten, der Mastfuß und die Winkelelemente am Heck eingeklebt.  

Und jetzt heißt es schleifen, schleifen, schleifen …

Scheuer- und Zierleisten

Dann sind die Scheuerleisten aus Vollmahagoni dran. Erst die untere Zierleiste, die an die Unterkante der obersten Planke geklebt wird.

Dann die eigentlichen Scheuerleisten, die zunächst geschäftet und dann zusammengeklebt werden müssen, bevor sie an der Oberkante der oberen Planke von innen und von außen angeklebt werden.

Die erste äußere Leiste gleich mit Abstandshaltern innen. 

Vorne am Bug, wo der Radius am engsten ist, muss man sehr aufpassen, dass die Leiste nicht reißt. Wichtig ist vor allem, dass in diesem sehr belasteten Bereich die Richtung der Fasern stimmt und nicht – wie hier in diesem Fall – durch Astwuchs ungünstig verformt ist.

Dann wird die innere Leiste angebracht, die vorne und hinten sehr sorgfältig abgelängt und angeschrägt werden muss, damit sie lückenlos anschließt an das kleine Vordeck bzw. an die Winkelelemente am Heck.

Dann wird die zweite äußere Leiste angebracht, die das Leistenkonstrukt schließlich komplettiert.

Durch sorgfältiges Schleifen wird der Anblick zum Hochgenuss.

Die Abrundung der Außenkante muss bei den engeren Radien auch wieder mit Fingerspitzengefühl erfolgen, um ein Aufreißen der Leisten zu vermeiden.  

Schließlich werden die Fundamente für die Ruderdollen angebracht. Die vorderen Dollen sollen nur für den Fall genutzt werden, wenn eine 2. Person am Heck sitzt, um so eine ausgewogene Gewichtsverteilung zu erreichen. Wir haben allerdings festgestellt, dass im Alltagsbetrieb das Boot mit einer Person plus Hund am Heck und einer weiteren Person auf der Mittelducht sehr gut ausbalanciert ist und sich wunderbar rudern lässt. Die vorderen Dollen haben wir nie genutzt und halten sie eigentlich für überflüssig, zumal sie aufgrund der hier schon leicht angeschrägten Bordwand nicht ohne Beschädigung der Planke genutzt werden können.

Jetzt wird die Innenseite des Rumpfes mit Zwischenschliff 2 mal mit Epoxy beschichtet und 2 mal mit Polyurethan DD Lack lackiert.

Verfugung, Laminierung und Ausbau der Außen- und Unterseite

Dann wird der Rumpf umgedreht, der Skeg wird angebolzt und verklebt.

Dann wird alles ebenfalls mit Glasfaser beschichtet.

Anschließend werden Rumpf und Skeg geschliffen und genauso wie die Innenseite des Rumpfes mit Zwischenschliff 2 mal mit Epoxy beschichtet und abschließen 2 mal mit Polyurethan DD Lack lackiert.

Um den Skeg als tiefsten Punkt des Rumpfes beim Anlanden zu schützen, habe ich ihn ebenfalls mit Glasfaser überzogen und auf der Unterseite eine Edelstahlleiste moniert.

Bodenbretter und Sitzbänke

Bodenbretter und Sitzbänke habe ich – abweichend von der Anleitung – ebenfalls mit Glasfaser beschichtet und einer rutschfesten Beschichtung lackiert, um diesen im Alltagsgebrauch besonders belasteten Bereich optimal zu schützen.  

Das fertige Schmuckstück wiegt etwa 60 kg und lässt sich leicht auf dem Autodach zum Liegeplatz des Mutterschiffes transportieren, wo es sicher am Heck an Davids aufgehängt ist und bei Bedarf leicht auf und abgewinscht werden kann.

Fazit

Der Nutzwert im Alltagsgebrauch ist gegenüber Schlauchboot oder Bananaboot wirklich herausragend. Die Stabilität beim Ein- und Aussteigen ist hervorragend und trotzdem ist das Boot leicht und gut zu händeln. Man fühlt sich als Insasse jederzeit sicher und sitzt bequem. Aber das Beste ist die Leichtigkeit und Schnelligkeit, mit der es durchs Wasser gleitet, wenn man es rudert. Für eine Distanz von 100 m vom ankernden Schiff bis zum Ufer zieht man die Riemen vielleicht 20 – 25 kräftig durch und dann ist man schon am Ziel. Gefühlt doppelt so schnell wie mit dem Banana Boot und dreimal so schnell wie mit dem Schlauchboot. So macht Rudern Spaß, was für ein Hochgenuß! Als nächstes Projekt folgen Ruder, Schwert und Rigg mit Besegelung und dann ist es eine runde Sache!

Ein solches Projekt ist natürlich eine Herausforderung, das schüttelt man als Laie nicht einfach aus dem Ärmel, ganz klar. So um die 200 Arbeitsstunden muss man erstmal übrig haben und natürlich auch den entsprechenden Raum. Aber wenn man nicht 2 linke Hände hat und vor handwerklicher Arbeit mit einer gewissen Sorgfalt und Beharrlichkeit nicht zurückschreckt, ist es wirklich machbar. Insbesondere auch weil die Holzteile weitgehend vorgefertigt sind und eine sehr genaue Schritt für Schritt Ausführungsbeschreibung mitgeliefert wird. Und Lutz Berger ist wirklich sehr versiert und steht für Fragen immer zur Verfügung, so dass man im Fall der Fälle auf seine Unterstützung zurückgreifen kann.

Das Gefühl ein so schmuckes Dinghi eigenhändig gebaut zu haben, ist dann doch schon ein besonderes Vergnügen.